数控（kòng）车削加工（gōng）通（tōng）用工艺（yì）守（shǒu）则（zé）

一、前言

本（běn）守则规定了车削加（jiā）工应遵（zūn）守的基本规（guī）则（zé），适用于本公司的车（chē）削加工。除另有相关特殊规定外，操作者必须严格执行本守（shǒu）则。

二、操（cāo）作规则（zé）

1 、加工前的准（zhǔn）备

1.1 操作者必须首先检查加工所需的产品（pǐn）图样（yàng）、工（gōng）艺规程和有关技术资料（liào）是否齐全（quán）。

1.2 操作者要（yào）看懂看（kàn）清工艺（yì）规程、产品图样及其技术（shù）要求，并按产品图样（yàng）和工艺规（guī）程（chéng）复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题或有疑问应及时（shí）向有关人员（yuán）反（fǎn）映，待问题解（jiě）决后才能（néng）进行（háng）加工。

1.3 按工艺（yì）规程（chéng）要（yào）求准（zhǔn）备好加工（gōng）所需（xū）的全部工艺装备（bèi），要熟悉其（qí）使用（yòng）要求和操作方法，发现问题及时处理。

1.4 加工所用的工艺装备必须放在规定位置（zhì），不得（dé）乱放，更（gèng）不准随意拆卸（xiè）和更（gèng）改。

1.5 检（jiǎn）查（chá）加工所（suǒ）用的机床设备，准（zhǔn）备好（hǎo）所需的各种附件。加工前机床要按规定进行润滑和空运转。

2、刀具的装夹

2.1 装夹刀具前应（yīng）按不同类（lèi）型刀具的安装特点（diǎn）将装夹表（biǎo）面擦试干净。

2.2 刀具装夹后要稳固（gù）可（kě）靠。

2.3 车刀刀杆伸出刀（dāo）架长度一（yī）般不（bú）应超过刀杆（gǎn）高度的1.5倍(车孔、槽等除外)。

2.4 车刀刀杆中心线（xiàn）应与走刀方向垂直或平行。

2.5 螺纹（wén）车刀（dāo）刀尖的平分线应（yīng）与工件的中（zhōng）心线垂直，

2.6 刀具装夹后（hòu），应用对刀（dāo）装置或试切等检查其正（zhèng）确性。

2.7 车刀（dāo）刀尖（jiān）高度的（de）调整

2.7.1 在（zài）车（chē）端面、车（chē）园锥面、车螺纹、成形车削、切断（duàn）实心工件时，刀尖一般（bān）与工件中心线等高。

2.7.2 在粗车外园、精车孔时刀尖一般应比工件中心线（xiàn）稍高（gāo）。

2.7.3 在粗（cū）车孔、精车细长轴（zhóu）、切断空心工件时，刀尖一般应比工（gōng）件中心线稍低。

3、工件（jiàn）的装夹

3.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或（huò）精车时，若工件直径小于（yú）或（huò）等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若（ruò）工（gōng）件直径大于30mm，其悬（xuán）伸（shēn）长度应不大于直径3倍（bèi）。

3.2 用四爪卡盘、花盘、角（jiǎo）铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

3.3 在 间加工轴类工件时，车（chē）削前要调整尾座 中（zhōng）心与车床主（zhǔ）轴中心线（xiàn）重合。

3.4 在 间加（jiā）工细长轴（zhóu）时（shí），当使用中心架（jià）或跟（gēn）刀架，要调整（zhěng） 的顶紧力。死 和中心架应注意润滑和调整（zhěng）顶（dǐng）紧力（lì）。

3.5 使（shǐ）用尾座时，套筒（tǒng）尽量（liàng）伸出短些，以减少振动。

3.6 在机床工作台上安装夹具（jù）时，首先要（yào）擦净其（qí）定位基面，并要（yào）找（zhǎo）正其与刀具的（de）相对位置。

3.7 工件装夹前应将其定位面（miàn）、夹紧（jǐn）面（miàn）、垫铁和夹具的定位夹紧面擦试干净，并不得有毛刺。

3.8 工件装夹（jiá）时，按（àn）工艺规程中规定（dìng）的定位基准装夹，若（ruò）未规定装夹方式，操作者（zhě）可自选定位基（jī）准（zhǔn）和装夹方法，选择定位基准应按以下原（yuán）则。

3.8.1 尽（jìn）可能使定位基准与设计基准重合（hé）。

3.8.2 尽可能使（shǐ）各（gè）加工面采用同一基（jī）准。

3.8.3 粗加工（gōng）定位基准应尽量选择不加工或加（jiā）工余量（liàng）比（bǐ）较小的平（píng）整（zhěng）表（biǎo）面，而且只能使（shǐ）用（yòng）一次。

3.8.4 精加（jiā）工工序（xù）定位基准应是已加工（gōng）表面。

3.8.5 选择的定位基准（zhǔn）必须使工件定（dìng）位夹紧方便，加工时稳定可靠。

3.9 对无专（zhuān）用夹具的工件，装夹（jiá）时应（yīng）按以下原则进行找正。

3.9.1 对划线工件按划线找正。

3.9.2 对不划线工件，在本工序后（hòu）需继续加工的表面，找正精度（dù）应 下工序有足够的加工（gōng）余量。

3.9.3 对（duì）在本工序加工到成品尺寸并（bìng）注有（yǒu）尺寸（cùn）公（gōng）差和位（wèi）置公差的表（biǎo）面，其找正精度应小于其标注公（gōng）差的三分之一。

3.9.4 对在本工序加工（gōng）到成品（pǐn）尺（chǐ）寸（cùn）的未注尺寸（cùn）公差和位置公（gōng）差的表面，其找（zhǎo）正精度按ZBJ38001规定找正。

3.10 车削轮（lún）类、套类铸锻件时，应（yīng）按不加工的表（biǎo）面找正，以 加（jiā）工后壁厚（hòu）均匀。

3.11 装夹（jiá）组合件（jiàn）时应（yīng）注意检查（chá）结合（hé）面的定位（wèi）情况。

3.12 夹紧工件时，夹紧力的作（zuò）用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的(或加工时（shí）有悬空部分的（de）)工件（jiàn），应在（zài）适当的位置增（zēng）加辅助支承。

3.13 在立车上装夹支承面小，高度高的工件时（shí），应使（shǐ）用加高卡爪，并在（zài）适当的（de）部位加拉杆或（huò）压板压（yā）紧工（gōng）件。

3.14 用压（yā）板压紧工件时，压板（bǎn）支承点（diǎn）应略高于（yú）被压工件表面，压紧螺栓应尽量靠近工件。

3.15 夹持精加工（gōng）表（biǎo）面和（hé）软材质工件时，应（yīng）垫以紫（zǐ）铜皮等软垫。

4、车削加工及（jí）要求

4.1 根据工件材料、精度要求和机床（chuáng）、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量（liàng）。

4.2 在轴类工件（jiàn）上切槽时（shí），应（yīng）在精车之前进行，以防止工件（jiàn）变形。

4.3 粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再（zài）精车无螺纹部分。

4.4 车削台阶轴时，为 车削的（de）刚性，一（yī）般应（yīng）先车直径较大的部（bù）分，后车（chē）直径较小的部分。

4.5 钻（zuàn）孔前应先（xiān）车平工件端面。必要（yào）时可先打（dǎ）中心孔（kǒng）。钻深孔（kǒng）时，一般（bān）先钻（zuàn）导向孔。

4.6 对有公差要求的尺（chǐ）寸（cùn）应（yīng）尽量按其中间公（gōng）差加工。

4.7 工艺（yì）规程中未规定表面粗糙度要求（qiú）的粗加（jiā）工工序，加（jiā）工后的表面粗糙（cāo）度（dù）Ra值（zhí）应不大于 0.025 mm。

4.8 铰孔（kǒng）前的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm。

4.9 凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤（shāng）或滚压加工的（de）工（gōng）件表面，在本工（gōng）序加工（gōng）的表面粗糙度Ra值应不（bú）大地0.0063 mm。

4.10本工序加工所（suǒ）产（chǎn）生的毛刺要在本工序（xù）去除（chú）。图纸或工艺未注明 “不许倒角“或“保留尖角（jiǎo）”的字（zì）样时，都（dōu）要按工艺进行倒角、倒圆加（jiā）工；图纸或（huò）工艺未注明（míng）倒角、倒（dǎo）圆（yuán）时，也要到（dào）0.3∽0.5x45°倒角（只要（yào）没有“不许倒（dǎo）角“或“保留尖角”的字样）.

4.11 车削（xuē）φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被（bèi）加（jiā）工孔径的0.6～0.7倍；

车削（xuē）大于φ20mm的（de）孔时（shí），一般应采（cǎi）用装夹（jiá）刀头（tóu）的刀杆。

4.12 使用自动车床时，要按机（jī）床调整卡片进行（háng）刀具与工件相对位置的调整，调好后（hòu）要进（jìn）行试切，首（shǒu）件合格后方可加工；加工（gōng）过程中要随（suí）时注意刀具的磨损（sǔn）及工件尺与表面粗糙度（dù）。

4.13 在立车上（shàng）车削时，当（dāng）刀（dāo）架调（diào）整好后，不得随意移动横梁。

4.14 当工件的有关表面有位置（zhì）公差要求（qiú）时（shí），尽量在一次（cì）装夹（jiá）中完成车（chē）削。

4.15 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准（zhǔn）端（duān）面必须在一（yī）次（cì）装夹中加工（gōng）。必要（yào）时应在该端面的齿轮分度（dù）圆附近车出（chū）标记线。

4.16 在大件的加工过程（chéng）中应经常（cháng）检查工件是否松动，以防影响（xiǎng）加（jiā）工质（zhì）量（liàng）或发生意外事故。

4.17 当粗、精加工在（zài）同一台机床上进行时，粗（cū）加工后（hòu）一（yī）般应松开工件，待其冷却（què）后重新装（zhuāng）夹。

4.18 在切削过程（chéng）中，若（ruò）机（jī）床━━刀具━━工（gōng）件系统（tǒng）发出（chū）不正常声音或加工表面（miàn）粗糙度突然（rán）变坏，应立即（jí）退刀停（tíng）车检查（chá）。

4.19 粗加工时的倒圆（yuán）、倒角（jiǎo）、槽（cáo）深等都（dōu）应按精加（jiā）工余量加大或（huò）加深，以 精加（jiā）工后达到设计要求。

4.20 图样和工艺规程中未规定（dìng）的倒角、倒圆、尺寸和公差要求（qiú）应按ZBJ38001的规定。

4.21 在批量生产（chǎn）中，必须进行首件（jiàn）检查，合格后才能继续加工。

4.22 加（jiā）工过（guò）程中，操作者必须对（duì）工件进行自检（jiǎn）。

4.23 操作者应正确使用测量器具（jù），用时先调零（líng）位，使用动作要轻。

4.24 粗加（jiā）工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面（miàn）不允许（xǔ）在其上（shàng）打印标记（jì）。

5、加（jiā）工后的（de）处理

5.1 工件在本工序完成后，应做到无屑（xiè）、无水、无脏（zāng）物，并在规定的工（gōng）位器（qì）具（jù）上摆放整齐。

5.2 暂不进行下道工序加（jiā）工的或精加工后的表面应进行防锈处理。

5.3 凡配对加工（gōng）的零（líng）件，加工后需做标记(或编号)。

5.4 本（běn）工序加工（gōng）完的（de）工件应经专职检查员（yuán）检（jiǎn）查合格后方能转往下道工序。

6、其它要求

6.1 工艺装备用（yòng）完后要（yào）擦拭干净，涂（tú）好防锈油，放到规定位置或交还工具库。

6.2 产品图样、工艺规程（chéng）和所使用的其它技术文（wén）件要保持整洁，严禁涂改。

说明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切（qiē）削加（jiā）工通用技（jì）术条件，是机（jī）械（xiè）行业标准，后被（bèi）JB/T  8828—2001所代替（tì）。ZBJ 38001已停止使用。